易车讯 11月8日，荣威iMAX8 DMH新陆尊、D7 DMH世界冠军版双车正式上市，在DMH超级混动技术赋能下，两款新车纷纷交出亮眼“成绩单”，标志着中国自主品牌混动技术发展及应用迎来了又一个“里程碑”时刻。
高端钕铁硼行业进入门槛高，存在技术壁垒、非标设计及制造壁垒、资金壁垒、客户黏性、认证壁垒和人才壁垒，国外仅四家供应商，产量仅占10%左右，其余大部分供应商主要在国内，包括像龙头企业金力永磁、中科三环、正海磁材、宁波韵升这些上市公司及烟台首钢、京磁股份、大地熊、金山磁材等优秀的非上市企业，高性能钕铁硼供给相对有限，中国占据绝对主导优势。
近日，上汽荣威产品专家做客“DMH技术云课堂”时，详细揭示了荣威D7 DMH世界冠军版“不靠大油箱，也能打破吉尼斯世界纪录”，以及荣威iMAX8 DMH新陆尊成就“全球最长续航、最低油耗MPV”的底气。
产品实力不断突破的关键，就是在于如何提升整个混动系统的效率。硬件创新是基础，软件算法与硬件协同，才能发挥最大功效。作为上汽在混动技术领域十余年的研发积累结晶，DMH超级混动技术正是基于软硬件同时开源节流，超级融合，从而实现了混合动力的最优解。
硬件“开源节流”：最大限度提升运行效能
硬件层面的“开源节流”，需要让发动机热效率提升，充分发挥每一滴油的能量，同时对电机、变速箱、驱动电机等核心部件进行针对性的技术优化，提升能量转化效率，让发动机保持在高效区间工作。
目前国内混动技术百花齐放，路线各不相同，荣威DMH采用了兼具动力性和经济性的P1+P3双电机构型，带来了更高机械传动效率，更快动力响应以及更高效的决策。此外，采用行业领先的发动机与P1电机同轴结构，在有效提升传动效率、降低能量损耗的同时，NVH表现相比平行轴同品类产品也提升了10%以上。与此同时，采用行业领先的Hair-pin10层扁线工艺的直喷油冷扁线P3电机，最高效率达97.5%，且电机高效区广泛，WLTC综合效率高达90%以上，响应时间仅需0.2秒，动力随踩随有。
发动机犹如混动系统的“心脏”，其“热效率”是衡量发动机性能及燃油能量榨干效率的关键指标。过去很长时间，丰田一直在发动机热效率领域制霸全球，2017年其发布的TNGA发动机最高热效率达到41%，让世界为之震撼。在中国自主品牌的持续攻坚之下，如今这种格局已被彻底打破，荣威1.5T超混专用发动机采用VGT可变截面涡轮增压技术、EGR废气再循环技术、深度米勒循环技术等，使最高热效率达到43%，全面彰显了荣威作为自主品牌“国家队”的领先技术实力。
软件“开源节流”：高度集成实现统筹管理
两款新车双双“破纪录”，同样离不开DMH超级混动技术在软件层面的“开源节流”。传统独立式动力总成控制系统架构犹如一个臃肿的组织，发动机控制单元、车身控制模块、传动控制单元等“各自为政”，在协同过程中甚至会发生相互掣肘或“内耗”。
为实现高效协同，统筹管理，荣威DMH创新性地提出“整车能量域管理”理念，基于集成式动力总成控制系统架构，通过动力总成超级大脑PICU精细管理全车能量，实现了电机控制、发动机控制、混动变速箱控制、空调热管理和电池热管理“五合一”功能，以“域”实现“变量共享”，节省70%冗余组件，极大降低车内网络负载和数据延迟；另外，通信方式的优化，将运算速度提升50%，动力响应更猛。
在动力总成超级大脑PICU加持下，荣威D7 DMH世界冠军动力响应时间仅0.26秒，不仅提速超车均快人一步，而且油耗更低，续航更长。这也是自主车企首次打破外资技术垄断，创新研发出全自主、高精度的量产汽油发动机控制系统并将其运用至混动系统。
基于软硬件“超级融合”，DMH超级混动系统可提供纯电模式、串联模式、全负荷模式、直驱模式、能量回收五种工作模式，真正做到“该强就强，该省就省”，确保在各种行驶工况下实现最佳的动力输出与节能平衡。
眼下，全球混动已然步入“中国时刻”，作为自主品牌混动技术第一阵营的实力代表，DMH超级混动技术强势赋能荣威iMAX8 DMH新陆尊、D7 DMH世界冠军版为家庭用户带来了“最优选择”，未来也将继续创领混动技术价值标杆，助力中国新能源汽车登顶全球。
